Участок полимерных покрытий

УЧАСТОК НАНЕСЕНИЯ ПОЛИМЕРНЫХ (ПОРОШКОВЫХ) ПОКРЫТИЙ

Участок нанесения полимерных (порошковых) покрытий включает в себя три основных компонента: камеру нанесения порошковой краски, печь полимеризации, транспортную систему.

Камера нанесения порошкового покрытия предназначена для нанесения порошковой краски на окрашиваемую поверхность и включает в себя: огражденную зону нанесения покрытия посредством электростатических или трибоэлектрических краскопультов, вентиляторно-воздуховодную систему для создания разряжения и скоростного потока в окрасочной зоне, систему рекуперации для сбора неиспользованной краски и очистки воздуха.

Печь полимеризации предназначена для полимеризации порошковой краски на окрашиваемой поверхности путем создания требуемого теплового режима.

Транспортная система предназначена для транспортировки изделий от зоны подготовки покрытий до камеры нанесения, печи полимеризации, зоны охлаждения и складирования готовых изделий.

Печь полимеризации:

• конструкция модульного типа, тупиковая или туннельная, распашные двери;
• система принудительной конвекции нагретого воздуха;
• система удаления газообразования при процессе полимеризации;
• электронная система управления процессом полимеризации;
• блок нагрева - электрический (блок электрических ТЭНов);
• верхняя транспортная система.

Камеры нанесения:

• конструктивно: тупиковые, проходные односторонние, проходные двухсторонние однопостовые, двухпостовые;
• блок рекуперации;
• вентилятор и воздуховодная система;
• бункер приемник;
• шкаф управления.

Транспортная система:

• система верхнего закрепления с ручным транспортированием;
• количество направляющих: 1 – 5.

ПЕЧИ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ

ПП-П(Т)

Принцип работы

Печь полимеризации (ПП) предназначена для оплавления и полимеризации предварительно нанесенных порошковых покрытий на металличесие поверхности. ПП реализована по секционному принципу туннельного (проходного) или тупикового (с односторонней загрузкой/выгрузкой) типа. Секционная схема обеспечивает возможность изменения геометрических параметров ПП без существенного изменения контруктивных характеристик. Основу печи составляет силовой каркас с наружной и внутренней общивкой и утеплителем между ними. В качестве утеплителя используется экологически безопасное природное базальтовое волокно столщиной 150 мм. Наружная общивка выполнена из металлопрофиля, внутренняя - из полированной нержавеющей стали. Кроме утеплителя между стенками камеры расположены воздуховоды циркуляционных вентиляторов. Использование срытых воздуховодов уменьшило количество выступающих частей во внутренней зоне печи, что упростило ее последующее обслуживание.

Каждая секция камеры содержит циркуляционный вентилятор, установленный снаружи на крыше камеры и 2 блока ТЭНов, расположенных симметрично по обеим сторонам печи. С внутренней стороны печи ТЭНы зкрыты съемными декоративными панелями. Равномерность разогрева камеры обеспечивается подачей воздуха от циркуляционных вентиляторов через встроенные воздуховоды на ТЭНы с выбросом нагретого воздуха вдоль пола. Производительность вентиляторов выбрана таким образом, чтобы исключить перегрев ТЭНов и не дпустить сдувания окрасочного порошка с нанесенных поверхностей.

Продувка печи для удаления дыма и газов, образующихся при полимеризации осуществляется специальным вентиляторов продува, установленным на крыше печи. Воздуховод продувки закрыт гравитационной заслонкой и предназначен для подключенияк системе вентиляции помещения.

ПП проходного типа для загрузки и выгрузки продукции оборудованы торцевыми распашными дверями с ригельным механизмом замка каждой створки. На потолке печи установлены направляющие транспортной системы. Для устанения утечек тепла в процессе работы торцевые стороны направляющих закрываются специальной шторкой механически связанной с дверью.

ПП тупикового типа отличается от туннельной односторонним расположением распашных дверей и отсутствием направляющих транспортной системы.

Для удобства пользования зона зазгрузки/выгрузки у каждой двери оснащена подсветкой. Работа печи индицируется ламповыми маяками. Посредством тех же маяков отображается аварийный режим работы оборудования.

Система управления камерой состоит из промышленного контроллера и исполнительных устройств. Основные элементы автоматики расположены в шкафу автоматики, силовые блоки управления ТЭНами установлены симметрично на внешних сторонах печи.

Контроллер управления обеспечивает задание и поддержание рабочих режимов печи, а также выявление аварийных режимов работы оборудования. Информация о температурных профилях снимается с 6 датчиков температуры, установленных внутри печи и поступает на контроллер. Контроллер анализирует данные температуры и формирует сигналы управления на силовые блоки управления ТЭНами. Связь между контроллером и силовыми блоками осуществляется по цифровой линии связи. При достижении внутри камеры заданной температуры контролер переходит в режим ее поддержания и начинает отсчет времени запрограммированного рабочего цикла. Для исключения занчительных колебаний температуры в процессе выхода печи на режим управление осуществляется по ПИД закону. По окончанию времени рабочего цикла контроллер отключает нагрев ТЭНов и включает продувку печи для удаления газодымной смеси. Процесс работы отображается звуковой и световой сигнализацией на индикаторах шкафа, а также на ламповых маяках печи. Ни индикаторе контроллера отображается информация о выходе системы на режим, аварийных режимах, заданном и оставшемся времени рабочего цикла, средней температы в печи или отдельно по каждой зоне.

Для удобства работы предусмотрена возможность программирования нескольких типовых режимов, предполагающих задание температуры и времени обработки. В этом случае на контроллере дополнительно отображается номер программы.

Аварийные режимы работы оборудования предполагают следующие ситуации:

• отказ циркуляционного вентилятора;
• превышение рабочей температы в любой зоне печи относительно заданной выше определенной величины;
• неравномернось разогрева зон печи выше определенной величины;
• не выход камеры на режим за требуемое время;
• некорректно заданные режимы работы;
• не закрытые или не полностью закрытые двери печи.

В случае выявления любой из неисправностей работа печи прекращается, ТЭНы отключаются, на индикаторах шкафа и ламповых маяках отображается факт аварии, на индикаторе контроллера – вид неисправности. Обозначение печи имеет вид:

ПП-П(Т)-В-С-D, где
П(Т) – тип печи, П – проходная, Т – тупиковая;
В – условный номер габаритных размеров секции, цифры – 1, 2, 3, 4;
С – количество секций, 1 – 5 (для печей типа «Т» - 1, 2);
D – количество направляющих транспортной системы внутри печи, 1 – 5 (только для печей проходного типа;

Основные технические характеристики.

• Габаритные размеры секции условного номера 1 - 1110×2000×2000 мм (Д×В×Ш);
• Количество секций 1 – 5 (для печей типа «Т» - 1, 2);
• Количество групп ТЭНов на сецию – 2;
• Требуемая электрическая мощность 4 kW/м3;
• Диапазон программируемых рабочих температур 120 - 250°С;
• Время выхода на температуру 200 °С – 20 мин;
• Мощность секционного циркуляционного вентилятора - 0,37 kW;
• Мощность вытяжного вентилятора - 0,18 kW.

В качестве примера технические характеристики ПП-П-1-3-3

• Внутренний габаритный размер 3350×2000×2000 мм (Д×В×Ш);
• Наружный габаритный размер 3600×2300×2300 мм (Д×В×Ш);
• Полезный объем - 13.5 м3;
• Количество секций - 3;
• Максимальная потребляемая мощность 56 kW (3ф, 380 В);
• Время выхода на температуру 200°С при незагруженной печи - 17 мин;
• Температурная неравномерность разогрева по зонам в установившемся режиме - не более ±8°С;
• Мощность секционного циркуляционного вентилятора - 1.2 kW;
• Мощность вытяжного вентилятора - 0,18 kW.

КАМЕРА ПОКРАСОЧНАЯ

КПП-1П, КПП-2П

Камеры покрасочные (КП) однопостовая КПП-1П, двухпостовая КПП-2П предназначены для нанесения порошковых (полимерных) покрытий электростатическим или трибоэлектрическим способом.

КПП состоит из окрасочного отсека, фильтрующего отсека, шкафа управления. Окрасочный отсек определяет основную рабочую зону камеры. В отсеке предусмотрены двери по торцевым сторонам для закрузки/выгрузки продукции, регулируемая закрывающаяся панель со стороны зоны работы оператора. Необходимое разряжение воздуха внутри рабочей зоны обеспечивается вытяжным вентилятором, установленным на крыше камеры. Регулировка разряжения осуществляется степенью открывания панели со стороны зоны оператора. Пол окрасочного отсека имеет технологические уклоны для удобства сбора осыпавшегося порошка. Подача продукции в зону покраски производится по направляющим транспортной системы, установленным на потолке камеры. Для удобства пользования зона покраски оборудована светильниками.

Фильтрующий отсек предназначен для очистки удаляемого воздуха и сбора неиспользованного порошка. В качестве фильтрующих элементов используются сменные фильтры картриджной конструкции с суммарной площадью поверхности 48м2 . Для оперативной очистки фильтров применена импульсная пневмо продувка, с возможностью индивидуальной подачи воздуха на каждый картридж. Контроль степени загрязненности фильтров осуществляется автоматически, посредством диффенциальных манометров по разнице давления воздуха на входе и выходе картриджа.

Пол фильтрующего отсека имеет технологические уклоны для удобства сбора осыпавшегося порошка. Соединение фильтрующего отсека с окрасочным осуществляется болтовым соединением.

Отличие двухпостовых камер от однопостовых, состоит в наличии двух окрасочных и фильтрующих отсеков соответственно.

Блок управления камерой обеспечивает:

• включение/выключение рабочего освещения окрасочной зоны;
• включение/выключение вытяжного вентилятора блока фильторов;
• индикацию предельной степени загрязнения каждого картриджа;
• включение импульсной продувки каждого картриджа.

Основные технические характеристики камеры типа КПП-2П:

• Габаритные размеры окрасочного отсека 2000×1200×1500 мм (Д×В×Ш);
• Габаритные размеры фильтрующего отсека 1540×510×2980 мм (Д×В×Ш);
• Количество окрасочных отсеков - 2;
• Количество фильтрующих отсеков -2;
• Суммарная производительность вытяжных вентиляторов 6000 м3/ч (по 6000 м3/ч на отсек);
• Мощность вытяжного вентилятора - 4.5 kW ( по 2.2 kW на отсек);
• Количество картриджных фильтров - 6 (по 3 на отсек;
• Максимальная потребляемая мощность 5 kW (3ф, 380 В) по 2.5 kW на отсек;
• Требование к пневмоситеме: очищенный сжатый возду с давлением не менее 5 Атм;
• Количество воздуха на один импульс продувки - 8 л.

ТРАНСПОРТНАЯ СИСТЕМА

Предназначена для перемещения деталей в процессе технологического цикла окраски. Состоит из направлящих, подвижных кареток, ручной консоли. Направляющие - закрытого типа, устанавливаются на опоры и объединяют единой системой пермещения продукции все рабочие места технологического процесса. Внутри направляющих размещаются каретки, на подвесах которых, закрепляются окрашиваемые детали. Перемещение кареток по направляющим осуществляется оператором в ручную, посредством консоли.

Основные технические характеристики:

• Количество направляющих 1 – 5;
• Грузоподъемность транспортной системы, перемещаемой консолью - 800 кг.